Oberflächenbehandlungsprozess für Befestigungselemente
Bei der Oberflächenbehandlung von Verbindungselementen achten die Menschen im Allgemeinen auf Ästhetik und Korrosionsschutz. Die Hauptfunktion von Verbindungselementen besteht jedoch darin, Teile zu befestigen. Die Oberflächenbehandlung hat auch einen großen Einfluss auf die Befestigungsleistung von Verbindungselementen. Wählen Sie daher bei der Handhabung die Oberfläche Der Faktor der Befestigungsleistung sollte ebenfalls berücksichtigt werden, d. h. die Konsistenz der Drehmoment-Vorspannkraft des Installationsdrehmoments.
Die Beschichtungsschicht der Oberflächenbehandlung muss fest angebracht sein und darf beim Ein- und Ausbau nicht abfallen. Bei Befestigungselementen mit Gewinde muss die Beschichtungsschicht dünn genug sein, damit die Gewinde nach dem Beschichten noch verschraubt werden können. Im Allgemeinen ist die Temperaturgrenze der Beschichtung niedriger als die des Befestigungsmaterials, daher müssen auch die Betriebstemperaturanforderungen des Befestigungselements berücksichtigt werden.
Verzinkt
Die Galvanisierung ist die am häufigsten verwendete Beschichtung für handelsübliche Verbindungselemente. Es ist billiger und sieht gut aus, und es kann schwarz oder armeegrün sein. Das Korrosionsschutzverhalten ist jedoch allgemein und das Korrosionsschutzverhalten ist das niedrigste unter den Verzinkungsschichten. Im Allgemeinen erfolgt der Neutralsalzsprühtest der Elektrogalvanisierung innerhalb von 72 Stunden, und einige spezielle Dichtungsmassen werden verwendet, um den Neutralsalzsprühtest länger als 200 Stunden durchzuführen. Der Preis ist jedoch teuer, was dem 5- bis 8-fachen des allgemeinen Verzinkens entspricht.
Wasserstoffversprödung kann beim Galvanisieren auftreten, daher werden Schrauben über 10,9 im Allgemeinen nicht verzinkt. Obwohl der Ofen verwendet werden kann, um Wasserstoff nach dem Plattieren zu entfernen, wird der Passivierungsfilm zerstört, wenn die Temperatur über 60 ° C liegt, so dass eine Wasserstoffentfernung erforderlich ist. Wird nach dem Plattieren vor dem Passieren durchgeführt. Eine solche Bedienbarkeit ist schlecht und die Verarbeitungskosten sind hoch. In der Realität werden allgemeine Hersteller nicht die Initiative ergreifen, um Wasserstoff zu entfernen, es sei denn, dies ist von bestimmten Kunden vorgeschrieben.
Elektroverzinkte Befestigungselemente weisen ein schlechtes Drehmoment und eine schlechte Konsistenz der Vorspannkraft auf und sind instabil und werden im Allgemeinen nicht zum Verbinden wichtiger Teile verwendet. Um die Konsistenz der Drehmoment-Vorspannkraft zu verbessern, kann das Verfahren zum Beschichten von Schmiersubstanzen nach dem Plattieren auch verwendet werden, um die Konsistenz der Drehmoment-Vorspannkraft zu verbessern und zu erhöhen.
Phosphatieren
Phosphatieren ist billiger als Verzinken und hat eine schlechtere Korrosionsbeständigkeit als Verzinken. Öl sollte nach dem Phosphatieren aufgetragen werden, und seine Korrosionsbeständigkeit hat einen großen Einfluss auf die Leistung des aufgetragenen Öls. Beispielsweise dauert der neutrale Salzsprühtest nur 10 bis 20 Stunden nach dem Phosphatieren mit allgemeinem Rostschutzöl. Tragen Sie 72 ~ 96 Stunden lang hochwertiges Rostschutzöl auf. Der Preis ist jedoch zwei- bis dreimal so hoch wie der von allgemeinem Phosphatöl.
Zwei häufig verwendete Verbindungselemente Phosphatierung, Zinkphosphatierung und Manganphosphatierung. Phosphatierung auf Zinkbasis hat eine bessere Schmierleistung als Phosphatierung auf Manganbasis, und Phosphatierung auf Manganbasis hat eine bessere Korrosionsbeständigkeit und Verschleißfestigkeit als verzinkt. Die Betriebstemperatur kann 107 bis 204 ° C erreichen. Besonders die Verbindung einiger wichtiger Teile. Zum Beispiel Pleuelschrauben, Muttern, Zylinderköpfe, Hauptlager, Schwungradschrauben, Radschrauben und Muttern des Motors.
Hochfeste Schrauben sind phosphatiert, wodurch auch Wasserstoffversprödung vermieden werden kann. Daher verwenden Schrauben über 10,9 im industriellen Bereich im Allgemeinen eine phosphatierende Oberflächenbehandlung.
Oxidation (Schwärzung)
Schwärzen + Ölen ist eine beliebte Beschichtung für industrielle Verbindungselemente, da sie am billigsten ist und gut aussieht, bevor das Öl ausgeht. Da es aufgrund der Schwärzung fast keine Rostschutzfähigkeit besitzt, rostet es kurz nachdem es kein Öl mehr hat. Selbst in Gegenwart von Öl kann der neutrale Salzsprühtest nur 3 bis 5 Stunden erreichen.
Cadmiumbeschichtung
Die Korrosionsbeständigkeit der Cadmiumbeschichtung ist sehr gut, insbesondere in der Meeresatmosphäre, die Korrosionsbeständigkeit ist besser als bei anderen Oberflächenbehandlungen. Die Abfallflüssigkeitsbehandlung beim Cadmium-Galvanisieren ist teuer und kostspielig, und ihr Preis beträgt etwa das 15- bis 20-fache des Preises von galvanisch verzinktem Material. Daher wird es nicht in allgemeinen Branchen und nur in bestimmten Umgebungen verwendet. Beispielsweise wird es als Befestigungselement für Ölbohrplattformen und HNA-Flugzeuge verwendet.
Verchromung
Die Verchromungsschicht ist in der Atmosphäre stabil, lässt sich nicht leicht verfärben und verliert ihren Glanz, hat eine hohe Härte und eine gute Verschleißfestigkeit. Die Verchromung von Befestigungselementen wird im Allgemeinen zur Dekoration verwendet. Es wird selten in Industriebereichen mit hohen Korrosionsschutzanforderungen eingesetzt, da gute verchromte Verbindungselemente so teuer sind wie Edelstahl. Nur wenn die Festigkeit von Edelstahl nicht ausreicht, werden stattdessen verchromte Verbindungselemente verwendet.
Um Korrosion zu vermeiden, sollten Kupfer und Nickel vor dem Verchromen plattiert werden. Die Chrombeschichtung hält hohen Temperaturen von 650 ° C stand. Es hat aber auch das gleiche Problem der Wasserstoffversprödung wie galvanisch verzinkt.
Vernickelt
Es wird hauptsächlich an Orten eingesetzt, an denen sowohl Korrosionsschutz als auch elektrische Leitfähigkeit erforderlich sind. Wie der Auslaufanschluss der Fahrzeugbatterie.
Feuerverzinkt
Hot-Dip-Zink ist eine Wärmediffusionsbeschichtung aus auf Flüssigkeit erhitztem Zink. Die Dicke der Beschichtung beträgt 15-100 um und ist nicht leicht zu kontrollieren, hat jedoch eine gute Korrosionsbeständigkeit und wird hauptsächlich in der Technik verwendet. Der Feuerverzinkungsprozess ist stark verschmutzt, einschließlich Zinkabfällen und Zinkdämpfen.
Aufgrund der dicken Beschichtung wird das Problem verursacht, dass das Innen- und das Außengewinde schwer miteinander zu verschrauben sind. Aufgrund der Temperatur der Feuerverzinkung (340-500 ° C) kann sie nicht für Verbindungselemente über 10,9 verwendet werden.
Sherardisieren
Sherardisieren ist eine feste metallurgische Wärmediffusionsbeschichtung aus Zinkpulver. Seine Gleichmäßigkeit ist gut, und in Gewinden und Sacklöchern können gleichmäßige Schichten erhalten werden. Die Dicke der Beschichtung beträgt 10 bis 110 um, und der Fehler kann innerhalb von 10% kontrolliert werden. Die Haftfestigkeit und Korrosionsschutzleistung mit dem Untergrund ist die beste bei der Zinkbeschichtung (galvanisch verzinkt, feuerverzinkt, Dacromet). Der Verarbeitungsprozess ist umweltfreundlich und umweltfreundlich.
Dacromet
Es gibt kein Problem mit der Wasserstoffversprödung, und die Drehmoment-Vorspannkraft ist konstant. Wenn Preis- und Umweltaspekte nicht berücksichtigt werden, ist es tatsächlich am besten für hochfeste Verbindungselemente mit hohen Korrosionsschutzanforderungen geeignet.
