Wasserstoffversprödung von Schrauben aus legiertem Stahl (4)
5.4.1 Mechanische Beschichtung
Bereits in den 80er Jahren des letzten Jahrhunderts führte die Automobilindustrie meines Landes ausländische Technologien zur mechanischen Verzinkung ein, um das Problem der Wasserstoffversprödung und des Crackens von Federringen zu lösen, und gab den Maschinenindustriestandard JB / T 8928-1999 "Mechanisches Verzinken von Stahl" heraus und Eisenteile. " Die Norm schreibt vor, dass diese Art von Beschichtung (Typ II) nach einem 72-stündigen neutralen Salzsprühtest keinen "Weißrost" aufweisen darf.
Auf der Grundlage der Erforschung ausländischer Spitzentechnologie entwickelte Hangtian 703 die mechanische Zink-Zinn-Aluminium-Legierungstechnologie. Vor dem Beschichten werden die Oberflächenoxidablagerungen durch Sandstrahlen entfernt. Während des Beschichtens wird das beschichtete Metallpulver mit Glaskugeln gemischt, in Wasser gewalzt und das Metallpulver wird durch mechanischen Aufprall auf die Oberfläche des Teils "kaltgeschweißt". Dieser Prozess vermeidet den galvanischen Abscheidungsprozess und es gibt keine Wasserstoffabsorptionsumgebung. Die Korrosionsbeständigkeit der Beschichtung kann die Anforderungen der entsprechenden Zinkbeschichtung bei gleicher Dicke erfüllen. Nach 96 Stunden Neutralsalzsprühtest gibt es keinen "Weißrost". Daher kann dieses Verfahren verwendet werden, um das Galvanisierungsverfahren zu ersetzen, das derzeit hauptsächlich für elastische Teile verwendet wird.
5.4.2 Pulver-Sherardisierung
Der Mechanismus der Pulver-Sherardisierung besteht darin, Zinkpulver- und Stahlteile in einen geschlossenen Vakuumbehälter zu geben und auf etwa 400 ° C zu erhitzen, um die aktiven Zinkatome auf die Oberfläche der Stahlteile zu diffundieren und eine Sherardisierungsschicht auf der Oberfläche der Teile zu bilden. Die Dicke der Sherardisierungsschicht kann innerhalb von 10 um ≤ 110 um, im Allgemeinen 25 um ≤ 40 um gesteuert werden, um die Zinkbeschichtung zu ersetzen. Die Sherardisierungsschicht weist eine gute Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit auf. Die maximale Arbeitstemperatur kann 600 ° C erreichen, und die Lebensdauer der Korrosionsbeständigkeit kann in der atmosphärischen Umgebung 20 Jahre erreichen. Das größte Merkmal des Sherardisierens ist, dass es keine zusätzliche Beschichtungsdicke gibt, was besonders für Gewindeteile geeignet ist, bei denen der Beschichtungsspalt nicht erwartet wird. Es ist weit verbreitet in Verbindungselementen, Bauteilen, Gussteilen, usw. in Branchen wie Transport, Elektrizität, Bauwesen, Schiffbau und Meerestechnik. Einige Luft- und Raumfahrtprodukte verwenden diese Beschichtung auch für Schrauben für Bodenausrüstungssysteme.
In Bezug auf den Pulver-Sherardisierungsstandard nahm China 1999 den britischen Standard BS 4921-1988 "Pulver-Sherardisierung von Eisen und Stahl" an und überarbeitete JB / T 5067-1991 zu JB / T 5067-1999 "Pulver-Sherardisierung von Stahl- und Eisenteilen". .
Der Markteintritt des gefährlichen Stoffes sechswertiges Chrom (Cr + 6) im In- und Ausland ist verboten. In diesem Zusammenhang entstand die chromfreie Dacromet-Beschichtung, und vor diesem Hintergrund wurde der Maschinenindustriestandard JB / T 10619-2006 meines Landes "Chromfreie technische Bedingungen für die Zink-Aluminium-Beschichtung" herausgegeben.
5.4.3 Dacromet-Beschichtung
Die Dacromet-Beschichtung, auch als "nicht-elektrolytische Flockenzinkpulverbeschichtung" bekannt, umfasst chromhaltige Beschichtungen und chromfreie Beschichtungen. Da die Dacromet-Beschichtung eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit aufweist und keine versteckte Gefahr der Wasserstoffversprödung besteht, ist sie weltweit weit verbreitet. Mein Land hat nacheinander GB / T 5267.2-2000 "Nichtelektrolytische Zinkflockenbeschichtung für Verbindungselemente" (entspricht ISO 10683: 2000), GB / T 18684-2002 "Technische Bedingungen für die Zink-Chrom-Beschichtung" und JB / T 10619- herausgegeben. 2006 "Technische Bedingungen der chromfreien Zink-Aluminium-Beschichtung".
Der Beschichtungsprozess der Dacromet-Beschichtung besteht darin, die Teile zu entfetten und zu schießen, um die Oberflächenoxidablagerung zu entfernen. Anschließend werden die Teile in die vorbereitete Aufschlämmung gegeben und eingeweicht. Nach dem Trocknen mit einer Zentrifuge in einem Ofen bei etwa 300 ° C Die Anzahl der Trocknungs- und Backbeschichtungen hängt von der Dicke der Beschichtung ab.
Der herausragende Vorteil der Dacromet-Beschichtung ist die hervorragende Korrosionsbeständigkeit, insbesondere in Salzsprühumgebungen. Die Korrosionsbeständigkeit ist weitaus besser als die von Cadmium- und Zinkbeschichtungen (die allgemeine Galvanikschicht kann nach 96-stündigem Salzsprühtest keinen Weißrost aufweisen).
Der größte Nachteil der Dacromet-Beschichtung besteht darin, dass die Bindungskraft nicht so gut ist wie die der galvanisierten Schicht, sie sollte jedoch als Schutzschicht für Verbindungselemente ausreichen. Um dieses Problem zu verifizieren, verwenden wir die Testmethode (Cross-Cut-Methode) der Haftung der galvanisierten Schicht, um die Dacromet-Beschichtung zu bewerten. Die Ergebnisse zeigten, dass sich der Film zwischen den Gitterlinien nicht ablöste und die Bindungskraft der Dacromet-Beschichtung die Anforderungen der Zinkbeschichtung erfüllen oder sich diesen annähern konnte.
Die Säurebeständigkeit der Dacromet-Beschichtung ist jedoch nicht sehr zufriedenstellend. Dacromet-Beschichtungsschrauben, die im Freien arbeiten, halten der Erosion von saurem Regen nur schwer stand. Darüber hinaus enthalten einige Dacromet-Beschichtungen Schadstoffe, sechswertiges Chrom (Cr + 6), deren Markteinführung im In- und Ausland derzeit verboten ist. In diesem Zusammenhang entstand die chromfreie Dacromet-Beschichtung, und vor diesem Hintergrund wurde der Maschinenindustriestandard JB / T 10619-2006 meines Landes "Technische Bedingungen für die chromfreie Zink-Aluminium-Beschichtung" herausgegeben.
