Oberflächenbehandlung von Befestigungs: Welches sollte man wählen?
Nahezu alle handelsüblichen Befestigungselemente sind aus Kohlenstoffstahl und legiertem Stahl, und haben in der Regel Anti-Korrosions-Anforderungen. Daher muß die oberflächenbehandelte Beschichtung fest angebracht und kann nicht beim Ein- und Ausbau abfallen. Auf der anderen Seite, für Schraubverbindungen, muss die Plattierung dünn genug sein, so dass die Fäden noch nach dem Plattieren aufgeschraubt werden können. Im allgemeinen ist die Temperaturgrenze der Beschichtung geringer als die des Befestigungsmaterials, so dass die Betriebstemperaturanforderungen des Befestigers auch in Betracht gezogen werden müssen.
Der Hauptzweck der Oberflächenbehandlung ist die Ästhetik und Korrosionsschutz. Weil die Hauptfunktion des Befestigungselementes ist zur Befestigung Teile, und die Oberflächenbehandlung hat auch einen großen Einfluss auf die Befestigungsleistung. Deshalb wird, wenn der Behandlungsprozess Oberfläche ing, Faktoren wie das Drehmoment und die Konsistenz der prä-Anzugskraft des Befestigungs berücksichtigt werden muß.
Ein High-Level-Designer muss nicht nur die Konstruktion berücksichtigen und Herstellungsprozess, sondern ihre Aufmerksamkeit auch auf die technischen Anforderungen der Montage zahlen und sogar ökologischen und wirtschaftlichen Anforderungen. Die folgenden eine kurze Einführung in einige häufig verwendete Beschichtungen für Befestigungselemente auf der Basis der oben genannten Faktoren als Referenz durch Befestigungs Praktiker.
Verzinkte
Galvanisch verzinkt ist die am häufigsten verwendeten Beschichtung für kommerzielle Befestigungen. Es ist billiger und sieht besser aus. Es kann schwarz oder grün Armee sein. Allerdings ist seine Korrosionsschutzleistung ist durchschnittlich, und die Korrosionsschutzleistung ist die niedrigste unter Verzinkung (Beschichtung) Schichten. Im Allgemeinen ist der neutrale Salzsprühtest von electrogalvanizing innerhalb von 72 Stunden und ein spezielles Dichtmittel wird auch verwendet, um den neutrale Salzsprühtest mehr als 200 Stunden, aber der Preis ist teuer, was die allgemeinen Verzinkung 5-8 mal ist.
Der Prozess der Verzinkung ist anfällig für Wasserstoffversprödung, so Bolzen über 10,9 Grad werden im allgemeinen mit Verzinkung nicht behandelt. Obwohl der Ofen verwendet werden kann Wasserstoff nach der Plattierung zu entfernen, aber der Passivierungsfilm wird beschädigt, wenn die Temperatur über 60 ℃, so dass die Wasserstoffentfernung muss es vor der Passivierung nach dem Plattieren durchgeführt wird. Dies hat eine schlechte Bedienbarkeit und hohe Verarbeitungskosten. In Wirklichkeit nimmt die allgemeine Produktionsanlage wird nicht die Initiative Wasserstoff zu entfernen, es sei denn durch einen bestimmten Kunden beauftragt.
Galvanisch verzinkt Verschlüsse haben eine schlechte Drehmoment Vorspannung Konsistenz und sind instabil, und sind für den Anschluss von wichtigen Teilen in der Regel nicht verwendet. Um die Drehmoment-Vorspannung Gleichförmigkeit, wobei das Verfahren des Anwendens Gleitmaterial nach der Plattierung zu verbessern, kann auch die Drehmoment-Vorspannung Gleichförmigkeit zu verbessern und erhöhen verwendet werden.
Phosphatierung
Ein Grundprinzip besteht darin, dass Phosphatierung ist billiger als Galvanisieren und hat eine geringere Korrosionsbeständigkeit als Verzinkung. Nach der Phosphatierung soll geölt werden. Die Korrosionsbeständigkeit hat eine großartige Beziehung mit der Leistung des Öls. Nachdem beispielsweise Phosphatschicht mit dem allgemeinen Rostschutzöl, ist der neutrale Salzsprühtest nur 10-20 Stunden. Beschichtet mit hochwertigem Anti-Rost Öl, kann es 72 ~ 96 Stunden erreichen. Aber der Preis ist zwei- bis dreimal die der gewöhnlichen Phosphatierung Öl.
Zwei Arten von Verschluss Phosphatierung werden häufig verwendet, Zinkphosphatierung und Manganphosphatierung. Phosphatierung hat bessere Schmierleistung als Manganphosphatierung. Manganphosphatierung hat eine bessere Korrosionsbeständigkeit und eine bessere Verschleißfestigkeit als Verzinkung. Seine Betriebstemperatur kann 225 Grad bis 400 Grad Fahrenheit (107 ~ 204 ℃) erreichen. Vor allem der Verbindung einiger wichtigen Teile. Zum Beispiel Verbindungsstangenmotor Schrauben, Muttern, Zylinderköpfe, Hauptlager, Schwungrades Bolzen, Radschraube Muttern usw.
Hochfeste Schrauben sind zu vermeiden Wasserstoffversprödung phosphatiert. Daher Bolzen über 10,9 auf industriellem Gebiet verwenden im Allgemeinen phosphatierten Oberflächenbehandlung.
Oxidation (Schwärzung)
Ölung Schwärzung ist ein beliebtes Plattierung für industrielle Befestigungselemente, weil es die billigste und sieht gut aus ist, bis das Öl aufgebraucht ist. Weil es geschwärzt und hat fast keine Rostbeständigkeit, wird es schnell und ohne Öl rosten. Auch in Gegenwart von Öl kann die neutrale Salzsprühtest nur 3 bis 5 Stunden erreichen.
Galvani Cadmium
Die Korrosionsbeständigkeit der Cadmium-Beschichtung ist sehr gut, vor allem in den marinen Umgebung unter atmosphärischen Bedingungen, die Korrosionsbeständigkeit ist besser als andere Oberflächenbehandlungen. Die Abfallflüssigkeit Behandlungsverfahren in dem Prozess von Cadmium Galvanik sind teuer und aufwendig, und sein Preis ist etwa 15-20 mal, dass die Zink-Galvanisierung. So ist es nicht in der allgemeinen Industrie, sondern nur für bestimmte Umgebungen. Beispielsweise Befestigungselemente für Ölbohrplattformen und HNA Flugzeugen.
Verchromen
Die Verchromung Schicht ist sehr stabil in der Atmosphäre, ist nicht leicht zu verfärben und verliert Glanz, und hat eine hohe Härte und gute Verschleißfestigkeit. Verchromung auf Befestigungselemente wird in der Regel als dekoratives Element eingesetzt. Es ist selten in industriellen Bereichen mit hohen Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit, weil gute verchromte Befestigungselemente sind genauso teuer wie Edelstahl, und verwenden Sie nur Edelstahl, wenn die Stärke von Edelstahl ist unzureichend genutzt.
Um zu verhindern, Korrosion, Kupfer und Nickel soll vor der Verchromung überzogen werden. Die Chrombeschichtung kann hohe Temperaturen von 1200 ° F (650 ° C) standhalten. Aber es hat auch das Problem der Wasserstoffversprödung wie galvani Zink.
Vernickelt
Ein Verfahren zum Plattieren eine Schicht aus Nickel auf einem Metall oder ein Nichtmetall durch elektrolytische oder chemische Verfahren ist Vernickelung genannt. Vernickelung in elektroplattiert Nickel und stromlose Nickelplattierung geteilt.
Es wird vor allem dort eingesetzt, wo sowohl Korrosionsschutz und eine gute Leitfähigkeit erforderlich sind. Wie die Klemme der Fahrzeugbatterie Lead-out.
Feuerverzinkung
Feuerverzinkung ist eine thermische Diffusionsbeschichtung in dem Zink zu einer Flüssigkeit erwärmt wird. Seine Schichtdicke beträgt 15 ~ 100 um, und es ist nicht leicht zu kontrollieren, aber es hat eine gute Korrosionsbeständigkeit und ist vor allem im Maschinenbau eingesetzt. Umweltverschmutzung ist bei Feuerverzinkung Verarbeitung schwerer, einschließlich Zinkabfälle und Zinkdampf.
Aufgrund der dicken Plattierungsschicht, dass das Problem, die Innen- und Außengewinde sind schwierig zu verschrauben ist in dem Befestigungselement bewirkt. Aufgrund der Temperatur der Heißtauchzinkverarbeitung (340-500C), kann es nicht für die Befestigungselemente über 10,9 verwendet werden.
Zincizing
Zink ist eine feste metallurgische thermische Diffusionsbeschichtung von Zinkpulver. Seine Gleichförmigkeit ist gut, und eine gleichförmige Schicht kann in dem Gewinde und das Sackloch erreicht werden. Die Dicke der Beschichtung beträgt 10 bis 110 & mgr; m, und der Fehler kann bei 10% gesteuert werden. Seine Haftfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit mit dem Substrat sind die besten unter Zinküberzüge (verzinkt, feuerverzinkt, Dacromet). Seine Verarbeitung ist durch Umweltverschmutzung frei und die umweltfreundlichste.
Dacro
Dacromet ist eine Umschrift und Abkürzung von DACROMET, bezeichnete als Dacromet, Dacrorust, Dickron. Es wird als Zink-Chrom-Beschichtung in China genannt, und es ist eine neue Art von Korrosionsschutzbeschichtung mit Zinkpulver, Aluminiumpulver, Chromsäure und deionisiertem Wasser als Hauptbestandteile.
Es gibt keine Wasserstoffversprödung, und die Drehmoment-Vorspannkraft ist konsistent. Wenn Valenz Chrom und Umweltschutz nicht berücksichtigt werden, ist es eigentlich am besten geeignet für hochfeste Verbindungselemente mit hohen Korrosionsbeständigkeit Anforderungen.
